1.鉄骨構造の特徴：
鉄骨構造システムには、軽量、設置が容易、建設期間が短い、優れた耐震性能、迅速な投資回収、環境汚染の低減、優れた可塑性と靭性、優れた耐衝撃性などの包括的な利点があります。
2.鋼の種類：
異なるプレートの厚さ（薄いプレートの厚さ& amp; lt; 4mm）、中程度のプレート（中程度の厚さ4〜20mm）、および厚いプレート（厚さ20〜60mm）に応じて、60を超えると極厚になり、鋼板は鋼板クラスにも含まれます。
3.通常のボルトと高力ボルトの違い：
通常のボルトは通常熱処理なしの通常の炭素構造用鋼で作られていますが、高強度ボルトは一般に高品質の炭素構造用鋼または合金構造用鋼で作られているため、総合的な機械的特性を向上させるために焼入れおよび焼き戻し熱処理が必要です。 8.8、10.9、12.9レベルに分かれています。
強度グレードから：一般的に使用される高強度ボルト8.8sと10.9sの2つの強度グレード。通常のボルトは一般的に4.4、4.8、5.6、8.8です。
高力ボルトの応力特性により、外力を伝達するためにプリテンションと摩擦力が加えられ、通常のボルトのせん断力はボルトロッドのせん断抵抗と穴壁の圧力によって伝達されます。
4.高力ボルトは、機械的特性により摩擦タイプと圧力タイプに分類されます。
摩擦式高力ボルトは、せん断力が摩擦力と等しい場合、外力を伝達する部品間の摩擦に基づいており、摩擦式高力ボルト接続設計限界荷重があります。ユニオンのメンバーの相対的な滑りがなく、ボルトロッドがせん断されておらず、ボルト穴の壁に圧力がかかっていません。
耐圧高力ボルトのせん断力は、通常のボルトと同様です。 せん断力は摩擦力を超える可能性があります。 このとき、接続された部材間で相対スリップが発生します。
圧力下での高力ボルトの変形が大きく、動的荷重下での構造物の直接接続には適していません。
5.溶接棒の種類
炭素鋼電極、低合金鋼電極、モリブデンおよびクロムモリブデン耐熱鋼電極、低温鋼電極、ステンレス鋼電極、表面処理電極、鋳鉄電極、ニッケルおよびニッケル合金電極、銅および銅の約12種類があります。合金電極、アルミニウムおよびアルミニウム合金電極および専用電極。
6.溶接欠陥：
（1）不完全溶接：親金属接合部の中央（X溝）またはルート（V、U溝）の鈍いエッジが完全に融合せず、局所的な不完全な融合が残ります。浸透不足は、溶接接合部の機械的強度を低下させます。 、および応力集中点が溶け込みギャップと端部に形成され、溶接部に荷重がかかると亀裂が発生しやすくなります。
（2）溶融ではない：固体金属と溶加材（溶接部と母材の間）、または溶加材間（溶接部または溶接層の間）の局所的な不完全溶着、または基部間のスポット溶接（抵抗溶接）金属と母材は完全に溶着しておらず、スラグを伴うことがよくあります。
（3）気孔率：溶融および溶接の過程で、溶接金属内のガスまたは外部から侵入するガスは、溶融したプール金属およびに形成された残りの穴または細孔の冷却および凝固の前にオーバーフローする時間がありません。溶接金属の内部または表面。 形状により、単気孔率、鎖気孔率、高密度気孔率（ハニカム気孔率を含む）などに分類できます。
特にアーク溶接では、非常に短時間での冶金プロセス、すぐに固化する金属の溶融プール、ガスの冶金プロセス、ガスの液体金属吸収、または湿気の影響を受ける電極フラックスは、高温での湿気と分解の影響を受けますガスを発生させるため、溶接環境でも湿度が高すぎると高温分解等でガスが出てしまい、これらのガスが析出して穴あきが発生します。
気孔率は他の欠陥よりも応力集中傾向が少ないですが、溶接金属の密度を破壊し、溶接金属の有効断面積を減少させ、溶接強度を低下させます。
7.非破壊検査は、ワークピースや原材料の動作状態を損なうことなく、検査対象部品の表面および内部品質をチェックするための試験手段です。一般的な非破壊検査方法：
（1）超音波探傷：超音波を使用すると、金属材料の深部に浸透する可能性があり、傷の界面反射特性の端にある別のセクションへのセクションで構成され、超音波ビームがプローブが内部の金属部品を介して表面を通過し、パルス波形でそれぞれ発生した下部反射波が画面上に形成されたときに部品に欠陥が発生しました。これらのパルス波形から、欠陥の位置とサイズを特定できます。
（2）光線検出（X線、γ線）：光線を使用して物体を透過し、物体の内部欠陥を見つける検出方法。
（3）磁粉探傷試験：強磁性体の表面および表面付近の欠陥を検出するための試験方法です。ワークピースを磁化するときに、ワークピースの表面に欠陥があると、磁束漏れが発生します。欠陥の磁気抵抗が増加するため、局所的な磁場が形成され、磁性粉末は欠陥の存在を判断するために、ここで欠陥の形状と位置を示します。
8.部品処理の手順：
準備、修正、放牧、切断、曲げ、穴あけ、組み立て、溶接、テスト、錆び取り、塗装。
9.金属表面の錆の除去方法：手動処理、機械的処理、化学処理、火炎処理4。
（1）手動処理：
主にシャベルナイフ、鋼線ブラシ、エメリークロス、ハックソーブレードツール（ハンドノック、ショベル、シェーブ、ブラシ、錆を取り除く砂の方法など）を使用した手動処理、これは画家です&＃39; s最も簡単な方法であり、環境や建設条件はありませんが、効率と効果が低いため、従来の洗浄方法は、狭い範囲の錆除去プロセスにしか適用できません。
（2）機械的錆び：
機械的除錆は、主にいくつかの電動空気圧工具を使用して錆を除去することを目的としています。電動ブラシ、電動砥石などの一般的な電動工具、空気圧ブラシなどの空気圧工具。電動ブラシと空気圧ブラシは、特殊な円形鋼線で作られています。ブラシの回転、特に表面の錆の場合、錆や酸化物のスケールをきれいにするための衝撃と摩擦によって、効果は向上しますが、深い錆を取り除くことは困難です。
電動砥石は実はポータブルグラインダーで、手で自由に動かすことができ、砥石の高速回転でサビを除去し、特に深いサビ箇所に効果があり、高効率で施工品質も高い優れた、使いやすい、理想的な錆除去ツールですが、操作では金属の外板を突き破らないように注意する必要があります。
（3）サンドブラストとショットピーニング法：
古いフィルムの使用を取り除くための前のセクションでのサンドブラスト、ショットピーニング処理。
（4）火炎処理方法：
火炎処理方法は、ガストーチを使用して、赤くて深いさびの斑点を手動で取り除くのが難しいため、高温で錆びた酸化物が化学組成を変化させ、さび除去の目的を達成することです。この方法を使用する場合は、注意が必要です。金属表面を焼き尽くさないようにし、表面の広い領域が加熱変形するのを防ぐために取られました。
（5）化学処理：
化学処理方法は、実際には酸溶液と金属酸化物（さび）化学反応を使用し、塩を形成し、金属表面から離れる、ピクルス錆除去法です。一般的な酸溶液は、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸です。作業では、金属の錆びた部分に酸性溶液を塗布し、化学反応により錆びをゆっくりと除去します。錆を除去した後、きれいな水を塗布し、弱アルカリ溶液で中和反応を行います。すぐに錆びないように、きれいな水で拭いて乾かしてください。
金属表面の酸洗いは、主に金属表面とプライマーの接着性を高めるために、粗面化またはリン酸塩処理する必要があります。
濃硫酸の希釈では、硫酸をゆっくりと水容器に注ぎ、硫酸液の飛沫を傷つけないように、逆の操作をしないで絶えず攪拌する必要があります。